身处智能化时代的浪潮之中，数字化转型已不再是汽车制造的“选择题”，而是关乎长远发展的“必修课”。

　　走进东风本田发动机有限公司（以下简称：东本发动机）发动机工场918博天堂真人AG，数字化转型成果清晰可见。基于MOM数字化系统的全面应用，通过电子屏幕就可实时监控各类生产现场数据，仅需一个指令，系统就能输出精准的生产数据。在这里，生产线已实现“无纸化”操作，点检信息的交互全依靠系统来完成。

　　发动机工场副工场长刘亚东向记者表示，2023年，得益于数字化的落地应用，发动机工场累计节约工时超过1万小时，年生产效率提升10%。数字化转型升级的步伐不断加快，正为东本发动机智能制造注入新的动能活力，点燃创新发展激情。

　　推进数字化转型升级，建立专属的数字化人才队伍，是至关重要的战略任务。“很多制造企业习惯于依靠咨询公司协助完成数字化转型。但我们认为，解决自己的问题，就要靠自己的团 队，毕竟最了解公司生产经营流程和症结难点的人还是我们自己。”刘亚东说。

　　为了强化团队自身的能力水平，刘亚东不仅带领团队持续深化学习数字化技能，更设定了一个发动机工场全员数字化的培养目标——这一目标覆盖到发动机工场的1100余名员工，确保每个层级、每个岗位的员工都能明确自己在数字化转型中的角色和所需技能。

　　针对基层员工，要求他们全面掌握3D建模能力；技术人员，则需要接受更高阶的培训，掌握建模、仿真、编程和数据治理等内容。“3D建模，就是进入数字化世界的一扇门。我们要求100%的员工都要掌握这一技能，也是为接下来的数字孪生和虚拟现实技术应用打好基础。”刘亚东解释道。

　　对标行业数字化发展现状，刘亚东带领团队找差距、比不足，精心准备了一系列数字化培训资源，针对工场不同岗位的员工开展针对性培训。2023年，发动机工场每月都组织数字化技术交流会与讲座，数据治理、仿真和编程等专项培训覆盖百余人次，动力学院全年共开设28项课程，其中包含多项数字化转型项目。

　　目前，发动机工场已培养出20余名具备数据管理工程师认证的数字化核心技术人员，50余名软件开发与数据运用技术人才，以及10余名编程开发专业人才，一支专业的数字化团队已初具规模。

　　在全员数字化转型的氛围中，发动机工场涌现出一批以东风公司劳模、东风工匠“数控刀客”张国辉及数字化转型先锋姚树荣等为代表的数字化人才。“以他们为代表，可以看到我们的员工与公司共同成长的轨迹。如今，在企业数字化转型的发展进程中，员工的个人价值也得到了更大的体现。”刘亚东深有感触地说。

　　刘亚东深知，数字化转型不仅仅是技术的革新，更是对人的思维方式和行为习惯的深刻变革。

　　“启动数字化转型前，我们做了很多资料研究，也去不少公司做了交流。当时意识到，必须基于我们公司自身的实际情况，建立起一套属于自己的数字化转型方法论。”

　　作为东本发动机党委委员、制造党总支书记，刘亚东在发动机工场推进数字化转型的过程中，持续强化党建引领，带领各级干部践行数字化转型的“一把手工程”，基于不断实践，摸索出适用于自身的转型方法论。“在数字化转型的每个过程中，在系统需求开发阶段、落地阶段分别要做什么，什么时候做业务梳理，怎么做数据架构，这些都是我们自己在不断摸索中，结合前人经验而形成的。这种积累，对我们公司数字化转型工作的开展，有着很强的指导性。”

　　与供应商协同开发MOM系统的过程，对刘亚东和团队全员而言，既是投入数字化实践的宝贵经验，更是一次思维逻辑上的大转型——从以往的经验思维，转为数字化思维逻辑。

　　MOM系统，即制造运营管理系统，是集成了生产计划、库存管理、生产调度、质量管理、设备维护、人员管理等功能，以实现生产效率和质量提升的数字化系统。要将这套数字化系统应用到发动机工场生产现场，首先要捋清系统运行的逻辑，结合生产各环节提出精细需求，才能生成系统的运行规则。

　　这对于刘亚东的团队而言，是一个全新的考验。“前期做需求调研的时候，大家面临非常大的困难。那时候，我们的一线员工对于数字化的理解有一定局限性，数字化技术基础也比较薄弱。要把大家平时工作中的全部经验转化为数据系统的逻辑918博天堂真人AG，整理成一条条系统规则，这种思维的转换，非常考验人。”

　　要能通过MOM系统实时查看工场生产各环节的情况，背后需要庞大体量的数据支撑。必须结合各条生产线、各个工位情况拆分成许多流程，明晰每一条数据通过怎样的方式采集上来，罗列清楚每一个细节、每一个字符。

　　“整理需求阶段，我们必须细化到所有的人一看就懂的程度。只有这样才可以说我们把需求讲清楚了。”刘亚东表示。

　　为此，发动机工场面向全员发起MOM系统需求大讨论。期间，刘亚东参与了所有科室的讨论会，前后50多次。刘亚东与团队成员沟通与交流，倾听他们的意见和建议，帮助他们解决在数字化转型过程中遇到的问题和困难。

　　在讨论中，大家不断提升对于数字化的理解，通过思想的交流与碰撞，对系统需求进行了细化完善。最终，为IT公司提供了清晰明确的需求清单，显著缩短了MOM系统的开发周期。

　　2022年初，MOM二期系统正式上线。经过一段时间的完善，2022年7月，该系统已经能够对采集数据进行二次应用与二次开发。

　　“谈数字化转型，离不开对数据的二次开发和利用。如果不能对数据善加利用，建立数据系统的意义就会大打折扣。”刘亚东说918博天堂真人AG。数字化系统与以往的信息化系统有很大的差异，数字化系统需要将采集到的所有数据作为生产资料，进行二次的开发与利用，从而对生产流程进行优化调整，进一步提升一线生产效率。

　　自MOM系统二期上线以来，发动机工场将数据的二次开发利用作为重中之重。过去一年，基于数字化的应用与实践，发动机工场降本增效取得了新突破，通过低代码自主开发，全年完成120余个数字化课题，节约工时超过1万小时，工场整体生产效率提升10%。

　　2023年，发动机工场管理技术科围绕数据的开发利用，先后推进多个项目。在刀具领域，基于MOM系统采集到的主轴数据，管理技术科开发边缘计算平台，通过建立数字化模型918博天堂真人AG，预测单把刀具的磨损情况和使用寿命。基于主轴负载和刀具寿命数据的二次利用，通过精准模型运算和刀具磨损状态的科学分析，刀具寿命增加7%，装调作业工时削减11%。

　　在降低刀具单台成本的同时，发动机工场还通过刀具领域数字化管理，实现刀具全生命周期可视化、透明化、精益化管理，提高刀具运转透明度、效率、品控，进一步降低了库存成本。2023年，通过系统设定硬性库存基准，最大限度地应用流通刀具，避免不合理的申购，发动机工场全年刀具库存下降44%，节约成本274万元。

　　发动机工场的数字化转型深入推进，在助推生产制造提质增效的同时，也为企业加速转型升级奠定了坚实基础。刘亚东说：“我们是一家制造型企业，核心竞争力还是在制造技术上。未来，我们发动机工场还会继续深耕数字化转型、提升智能制造实力，把品质、成本、交付做到行业数一数二，努力成为QCD最佳实践工厂，持续提升企业核心竞争力，直面市场的风浪与挑战。”磨料磨损磨损率磨损腐蚀膜片弹簧模拟腐蚀试验膜片联轴器磨损度磨损量模糊控制磨损系数